1. 掌握TPM體系搭建與落地方法，提升全流程設備管理能力；

2. 學會OEE計算與生產損失分析方法，提升效率優化能力；

3. 掌握設備維護實操工具與技巧，提升故障預防與解決能力；

4. 掌握TPM全員參與推進方法，提升團隊協同與管理能力；

5. 學會結合數字化工具推進TPM，提升智能制造適配能力。

第一講：認知基礎——TPM的理念與價值

一、TPM的定義與發展歷程

1. TPM的起源與演變

2. TPM在全球制造業的應用現狀

二、TPM的核心理念與目標

1. 零故障、零不良、零事故

2. 全員參與與持續改善

三、TPM的實施價值

1. 提升生產效率

2. 降低運營成本

3. 改善產品品質

4. 增強企業競爭力

案例：豐田汽車通過推行TPM

第二講：TPM體系核心——八大支柱的邏輯與落地要點

一、自主維護：讓操作人員成為“設備主人”

1. 操作人員的設備維護職責

2. 自主維護的七個步驟

1）初期清掃

2）發生源困難部位應對

3）制定自主維護臨時基準

4）總點檢

5）自主點檢

6）標準化

7）自主管理

案例：某汽車零部件廠讓沖壓車間操作員承擔設備日常清掃與點檢

二、計劃維護：構建預防性維護體系

1. 維護計劃的制定與執行

1）設備分類

2）維護需求分析

3）計劃編制

4）計劃執行與跟蹤

2. 維護模式升級

——從預防性維護到預測性維護

三、個別改善：聚焦生產損失的精準消除

1. 兩大方法識別生產中的損失

1）現場觀察法

2）數據分析法

2. 制定和實施改善措施

工具：PDCA循環

四、初期管理：從源頭降低設備全生命周期成本

1. 新設備的設計與引進

2. 設備安裝與調試的優化

五、品質維護：設備與品質的聯動管理

1. 設備維護對產品品質的支撐

2. 品質問題的分析與解決

工具：設備故障記錄表、5Why分析法

六、教育與培訓：打造TPM能力梯隊

1. TPM推進人員的技能培養

2. 員工操作與維護能力的提升

工具：員工技能矩陣表

七、安全與環境管理：TPM的底線保障

八、間接部門效率化：TPM的協同支撐

1. 跨部門協作流程優化

2. 間接作業損失分析

第三講：TPM核心工具——設備綜合效率（OEE）與生產損失分析

一、OEE的定義與計算

1. 三大核心指標

1）時間開動率

2）性能開動率

3）合格品率

2. OEE的計算公式

案例：注塑機OEE計算

二、生產損失的識別與分析

1. 六大損失類型

1）故障損失（設備停機）

2）換模/調整損失（切換產品時間）

3）空轉/短暫停機損失（設備未生產）

4）速度損失（實際速度低于理論速度）

5）品質損失（不良品返工/報廢）

6）啟動損失（開機初期不穩定）

2. 損失數據的收集與分析

三、OEE提升策略

——通過TPM活動減少生產損失

1. 針對“設備停機損失”的改善措施

1）強化自主維護

2）優化計劃維護

3）推進個別改善

2. 針對“質量損失”的改善措施

1）品質維護聯動

2）數據追溯

3）員工培訓

3. 針對“效率損失”的改善措施

1）減少換模損失

2）消除速度損失

3）優化啟動流程

實戰案例分享：注塑設備OEE效率提升分析

第四講：TPM落地路徑——實施步驟與推進方法

一、TPM實施的準備階段

1. 組建TPM推進組織

2. 制定TPM實施計劃

二、TPM實施的啟動階段

1. 宣傳與培訓

2. 試點區域的選定與實施

三、TPM實施的全面推廣階段

1. 逐步擴大實施范圍

2. 持續改善與優化

四、TPM實施的評估與改進

成功案例：連續型產品設備自主維護案例

操作演練：

1）設備點檢與維護的實操演練

2）生產損失分析與改善方案制定

課程總結與答疑

1. 課程內容回顧

1）TPM的核心知識點總結

2）TPM實施的關鍵步驟

2. 學員提問與答疑

——針對學員在實際工作中的問題進行解答

3. 后續行動計劃

1）制定TPM實施的初步計劃

2）提供TPM推進的資源與支持