● 掌握價值流程圖（VSM）繪制方法，識別生產(chǎn)流程中的浪費(fèi)點(diǎn)

● 學(xué)會看板系統(tǒng)設(shè)計與數(shù)量計算，實(shí)施拉動式生產(chǎn)管理

● 應(yīng)用SMED四階段法優(yōu)化換模流程，顯著減少換模時間

● 掌握OEE計算與設(shè)備六大損失分析，優(yōu)化設(shè)備綜合效率

● 理解拉動生產(chǎn)核心理念，掌握其與推動式生產(chǎn)的區(qū)別

第一講：JIT核心要點(diǎn)認(rèn)知

一、JIT的起源與發(fā)展

1. 豐田生產(chǎn)體系（TPS）與JIT的關(guān)系（與自働化、標(biāo)準(zhǔn)化關(guān)系）

2. JIT vs 傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)的區(qū)別

1）生產(chǎn)邏輯

2）庫存管理

3）響應(yīng)速度

4）質(zhì)量控制

5）成本結(jié)構(gòu)

6）適用條件

二、七大浪費(fèi)識別

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場的7大浪費(fèi)

2. 浪費(fèi)的8大財務(wù)影響

1）庫存成本增加

2）貶值風(fēng)險

3）機(jī)會

4）閑置

5）物流成本

6）人工本

7）客戶索賠

8）隱性成本

互動練習(xí)：列出你眼中的本公司額浪費(fèi)點(diǎn)或觀看工廠視頻，找出浪費(fèi)點(diǎn)

三、JIT的收益與挑戰(zhàn)

1. JIT對企業(yè)運(yùn)營指標(biāo)的影響

1）生產(chǎn)周期時間

2）設(shè)備利用率

3）質(zhì)量指標(biāo)

4）客戶滿意度指標(biāo)

5）供應(yīng)鏈指標(biāo)

6）風(fēng)險指標(biāo)

2. 實(shí)施JIT的常見誤區(qū)

1）簡單理解為“零庫存”

2）忽視供應(yīng)商協(xié)同

3）內(nèi)部流程未優(yōu)化就強(qiáng)推JIT

4）忽視員工參與和培訓(xùn)

5）過度依賴單一指標(biāo)（如庫存周轉(zhuǎn)率）

6）忽略IT系統(tǒng)支撐

7）照搬標(biāo)桿企業(yè)模式

8）忽視企業(yè)文化變革

四、價值流程圖

1．精益生產(chǎn)的5個原則

1）價值

2）價值流

3）流動

4）需求拉動

5）完美

2. 價值流圖的構(gòu)成

1）顧客信息

2） 加工信息

3）供方信息

4）產(chǎn)品控制信息

3. 繪制價值流程圖的7個要點(diǎn)

1）通常在巡視時收集信息

2）先快速瀏覽門對門情況

3）從發(fā)貨點(diǎn)和工作上游開始

4）自己計算（回避系統(tǒng)里的數(shù)字）

5）自己做整個流程

6）用筆紙-整個路線

7）拒絕電腦

4. VSM實(shí)施的4個階段

1）確定產(chǎn)品族

2）繪制目前狀態(tài)圖

3）繪制將來狀態(tài)圖

4）具體的改善計劃

5. 繪制價值流程圖的8個步驟

1）選擇一個價值流（產(chǎn)品族）

2）組成一個小組

3）理解客戶的需求

4）繪制過程流

5）繪制物料流

6）繪制信息流

7）計算產(chǎn)品總的生產(chǎn)周期TPCT

8）具體的實(shí)施

案例講解：價值流現(xiàn)狀圖

課堂練習(xí)：繪制價值流程圖

第二講：JIT關(guān)鍵技術(shù)

一、拉動生產(chǎn)與看板管理

對比：推動式 vs 拉動式生產(chǎn)對比

1. 看板系統(tǒng)設(shè)計兩要素

1）生產(chǎn)看板

2）取貨看板

2. 看板數(shù)量計算公式（含安全庫存調(diào)整）

公式：看板數(shù)量=日需求量×補(bǔ)貨周期×(1+安全系數(shù)) /容器容量

練習(xí)：給定生產(chǎn)需求，計算最優(yōu)看板數(shù)量

二、生產(chǎn)均衡化（Heijunka）

1. 多品種小批量排產(chǎn)策略

2. 混線生產(chǎn)排程（ABCDX模式）

3. 節(jié)拍時間管理（1h）

1）Takt Time與Cycle Time的協(xié)同控制

2）人機(jī)平衡

案例：人機(jī)平衡分析

練習(xí)：模擬緊急插單情況下的生產(chǎn)計劃調(diào)整

三、快速換模（SMED）

——SMED四階段深度解析

1. 觀測

1）全流程錄像與時間測量

2）區(qū)分內(nèi)作業(yè)與外作業(yè)

3）識別浪費(fèi)

2. 分離

1）外作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

2）并行操作設(shè)計

3）內(nèi)作業(yè)最小化

3. 轉(zhuǎn)化

1）工裝改造

2）預(yù)對準(zhǔn)技術(shù)

3）外置功能模塊

4. 優(yōu)化

1）動作經(jīng)濟(jì)性原則

2）防錯設(shè)計（Poka-Yoke）

3）防錯設(shè)計（Poka-Yoke）

行業(yè)案例：換模優(yōu)化

練習(xí)：分析換模視頻，識別改進(jìn)點(diǎn)

第三講：JIT支持體系

一、TPM全面生產(chǎn)維護(hù)

1. TPM的起源、發(fā)展與核心理念

2. TPM的八大支柱

1）自主維護(hù)（AM）

2）計劃維護(hù)（PM）

3）焦點(diǎn)改善（Kobetsu Kaizen）

4）教育培訓(xùn)

5）初期管理

6）質(zhì)量管理

7）安全與環(huán)境

8）辦公室TPM

3. OEE（設(shè)備綜合效率）計算

1）標(biāo)準(zhǔn)公式：OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率×100%

2）三大要素分解：時間開動率、性能開動率、合格品率

4. 設(shè)備故障對JIT的影響

1）OEE直接影響JIT的運(yùn)作邏輯：生產(chǎn)節(jié)拍穩(wěn)定性、供應(yīng)鏈聯(lián)動性、質(zhì)量一致性

2）OEE三大要素對JIT的具體影響:時間開動率、性能開動率/合格品率

5. OEE計算示例

案例背景：

計劃生產(chǎn)時間：8小時（480分鐘）

故障停機(jī)：40分鐘

換模時間：20分鐘

理論周期：1件/分鐘→標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能480件

實(shí)際產(chǎn)量：400件

不合格品：20件

結(jié)論：該設(shè)備效率為79.1%，主要損失在停機(jī)（時間開動率）和缺陷（合格品率）

7. OEE的六大損失分析

1）計劃外停機(jī)（故障）

2）計劃停機(jī)（換模）

3）設(shè)備空轉(zhuǎn)/短暫停止

4）速度降低

5）啟動廢品

6）生產(chǎn)缺陷

——OEE的三大要素對應(yīng)六大經(jīng)典損失，是改善的突破口

二、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表（SOCT）編制

1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的分類

2）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

3）節(jié)拍（TT、瓶頸節(jié)拍和CT的區(qū)別）

4）工程能力表

練習(xí)：優(yōu)化某工位作業(yè)流程

三、供應(yīng)鏈協(xié)同

1. 供應(yīng)商JIT交付模式

1）VMI（供應(yīng)商管理庫存，Vendor Managed Inventory）

2）寄售庫存（Consignment Inventory）

3）循環(huán)取貨（Milk Run）

練習(xí)：設(shè)計取貨（Milk Run）路線

2. 實(shí)施JIT交付模式的關(guān)鍵成功因素

1）供應(yīng)商分級管理

2）合同精細(xì)化

3）技術(shù)賦能

4）風(fēng)險對沖