● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理的意識、理念、掌握精益方法

● 能夠基于工廠的價值流圖進(jìn)行8大浪費(fèi)和生產(chǎn)問題的分析

● 識別現(xiàn)狀問題、制定精益改善計劃與改善方案

● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競爭力，快速響應(yīng)客戶、占領(lǐng)更多市場份額

● 有計劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本

● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問題，達(dá)到事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動整體改善

● 掌握精益管理必備的方法和15個工具，并且在工作中能靈活運(yùn)用工具

● 掌握一套真正有效的質(zhì)量管理體系實(shí)施方法，不再僅為符合性而管理；

● 掌握一套把成本、效益融入質(zhì)量管理體系的方法，不再僅為質(zhì)量而管理。

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發(fā)展

1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源

3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運(yùn)用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值

2. 精益的核心1：消除浪費(fèi)

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產(chǎn)七個“零”的目標(biāo)

6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標(biāo)

一、衡量效率的常用指標(biāo)

1. 過程增值率 / 精益指數(shù)

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節(jié)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標(biāo)

1. 單位生產(chǎn)成本

2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3. 庫存周轉(zhuǎn)率

三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)

1. 基礎(chǔ)知識：離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)

2. 缺陷/次品的區(qū)別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業(yè)案例：某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實(shí)踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)

1. 綜合設(shè)備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實(shí)踐案例

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身邊常見的價值流：就醫(yī)看病

2. 價值流與價值流圖的定義

3. 現(xiàn)狀價值流圖的繪制準(zhǔn)備工作

4. 價值流圖繪制的常用符號

5. 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現(xiàn)狀價值流繪制與分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的10個常用符號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術(shù)

4. 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

工具三：八大浪費(fèi)的分析與改進(jìn)

討論：浪費(fèi)的意義和重要性

1. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

2. 等待的浪費(fèi)

3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

4. 庫存的浪費(fèi)

5. 動作的浪費(fèi)

6. 缺陷的浪費(fèi)

7. 管理的浪費(fèi)

8. 過度加工的浪費(fèi)

9. 消除浪費(fèi)的改善方案

互動：八大浪費(fèi)課堂演練

工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

第四講：精益改進(jìn)工具

工具一：ECRS：流程改進(jìn)小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運(yùn)用&案例：ECRS的表格運(yùn)用和案例

工具二：RACSI：流程改進(jìn)小工具

故事導(dǎo)入：《四個人》

1. 應(yīng)用RACSI的作用

工具運(yùn)用&案例：RACSI的表格運(yùn)用和案例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2. 快速換模技術(shù)介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實(shí)施要點(diǎn)和技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其運(yùn)用要點(diǎn)

2. 整頓及其運(yùn)用要點(diǎn)

3. 清掃及其運(yùn)用要點(diǎn)

4. 清潔及其運(yùn)用要點(diǎn)

5. 素養(yǎng)及其運(yùn)用要點(diǎn)

方法：紅牌大作戰(zhàn)

工具五：防錯原理及技術(shù)

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術(shù)的對比

4. 10條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

第五講：認(rèn)識質(zhì)量管理體系的實(shí)質(zhì)

ISO9001-2015質(zhì)量管理體系實(shí)質(zhì)

1. 新版質(zhì)量管理體系的七大原則

2. 新版質(zhì)量管理體系的核心競爭力塑造與風(fēng)險思維

課堂實(shí)戰(zhàn)：選擇一個項(xiàng)目完成核心競爭力與風(fēng)險分析

3. 新版質(zhì)量管理體系的過程化方法

課堂實(shí)戰(zhàn)：針對所選項(xiàng)目完成一次質(zhì)量管理體系的策劃

第六講：從產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)開始ISO9001體系運(yùn)營

一、ISO9001第八章“運(yùn)行”標(biāo)準(zhǔn)解讀

二、設(shè)計和開發(fā)：先期質(zhì)量策劃過程

1. 產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)質(zhì)量策劃流程

2. 市場需求劃重點(diǎn)：SFMEA分析方法

實(shí)戰(zhàn)：產(chǎn)品DFMEA分析；

3. 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)定要求：DOE試驗(yàn)設(shè)計優(yōu)化方法

4. 工藝設(shè)計與產(chǎn)線布局設(shè)計

5. 過程控制找重點(diǎn)： PFMEA分析方法

6. 質(zhì)量控制成標(biāo)準(zhǔn)：CP現(xiàn)場質(zhì)量控制計劃

實(shí)戰(zhàn)：產(chǎn)品現(xiàn)場質(zhì)量快速反應(yīng)方案

三、生產(chǎn)和服務(wù)：一日生產(chǎn)管理過程

1. 班前作業(yè)準(zhǔn)備質(zhì)量管理

2. 質(zhì)量業(yè)績激勵型班前會實(shí)施

工具：用崗位業(yè)績統(tǒng)計看板引導(dǎo)員工參與班前會

3. 接班質(zhì)量管理：生產(chǎn)任務(wù)與質(zhì)量狀態(tài)交接

工具：不合格品統(tǒng)計與追溯表運(yùn)用

4. 設(shè)備質(zhì)量狀態(tài)交接與安全點(diǎn)檢

5. 班中作業(yè)過程質(zhì)量控制

6. 在“正?！敝邪l(fā)現(xiàn)異常

案例：人機(jī)匹配分析改善技巧

7. 不停產(chǎn)的崗上技能教練技術(shù)——OPL單點(diǎn)教育法

案例：典型OPL教育單介紹

8. 班后質(zhì)量日清日結(jié)管理

9. 不合格品快速處置流程

課堂實(shí)戰(zhàn)：九宮格式快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

10. 質(zhì)量問題處置的三大措施：措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

11. 質(zhì)量問題處置的三大對象：對象一：現(xiàn)場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

第七講：從管理保障拓展ISO9001體系運(yùn)營

一、ISO9001第四章“組織環(huán)境”標(biāo)準(zhǔn)解讀

1. 企業(yè)有沒有錢賺？ → 最直接的成本浪費(fèi)

(1) 直接人工成本浪費(fèi)分析

課堂實(shí)戰(zhàn)： OEE生產(chǎn)綜合利用率分解

(2) 間接人工成本浪費(fèi)分析

案例：某企業(yè)1:8的間接：直接人力比

2. 企業(yè)能不能賺錢？ → 最嚴(yán)重的成本浪費(fèi)

(1) 質(zhì)量成本損失放大規(guī)律

案例：某企業(yè)8000萬質(zhì)量賠償?shù)钠鹪?/p>

(2) 檢驗(yàn)質(zhì)量的桎梏：95%的良率極限

3. 企業(yè)能不能賺錢？→ 最隱形的成本浪費(fèi)

案例：某企業(yè)資金周轉(zhuǎn)效率分析

(1) DTD對企業(yè)盈利能力的影響

二、ISO9001第五章“領(lǐng)導(dǎo)作用”、第六章“策劃”標(biāo)準(zhǔn)解讀

1. 工廠生產(chǎn)經(jīng)營質(zhì)量的關(guān)鍵績效

(1) 衡量生產(chǎn)管理水平  → 設(shè)備稼動率

(2) 衡量工藝技術(shù)水平  → 性能稼動率

(3) 衡量產(chǎn)品技術(shù)水平  → 一次合格率

(4) 衡量計劃運(yùn)營水平  → 物資周轉(zhuǎn)率

(5) 衡量制造交付水平  → 投入產(chǎn)出周期

2. 經(jīng)營核心競爭力與質(zhì)量經(jīng)營方針

(1) 從方針 - 目標(biāo) - 方法 - 過程 - 職責(zé)的遞進(jìn)過程

(2) 同質(zhì)化競爭的差異化質(zhì)量戰(zhàn)略與方針

(3) 運(yùn)用FMEA原理與SWOT方法做經(jīng)營風(fēng)險與機(jī)遇分析

(4) 質(zhì)量管理的組織策劃——基于目標(biāo)導(dǎo)向的ISO9001核心運(yùn)營過程識別

三、ISO9001第七章“資源管理”標(biāo)準(zhǔn)解讀

1. 人力資源積極性保障:中國式員工激勵管理

(1) 從無關(guān)群眾到吃瓜群眾：目標(biāo)激勵方法

(2) 從吃瓜群眾到聽話群眾：動機(jī)-期望激勵方法

(3) 從聽話群眾到朝陽群眾：全員檢查到全員參與過程

2. 設(shè)備設(shè)施資源零故障保障：一機(jī)一故障一保全管理

(1) 設(shè)備故障特征與劣化機(jī)理

(2) 設(shè)備故障風(fēng)險建檔與MTBF分析

案例：設(shè)備故障風(fēng)險MFMEA分析方法

(3) 傾向性計劃保全方法實(shí)施

3. 組織知識與能力保障：單點(diǎn)技能微課體系開發(fā)

(1) 員工的學(xué)習(xí)環(huán)境與挑戰(zhàn)

(2) 碎片化學(xué)習(xí)方法的適用性

(3) 企業(yè)“抖音”式學(xué)習(xí)平臺建設(shè)與管理方法建議

第八講：從持續(xù)改進(jìn)閉環(huán)ISO9001體系運(yùn)營

一、ISO9001第九章“績效評價”標(biāo)準(zhǔn)解讀

1. 來自實(shí)際業(yè)績的顧客滿意度表現(xiàn)——三包服務(wù)質(zhì)量業(yè)績的監(jiān)控與管理要求

2. 三大審核的區(qū)別與運(yùn)用——體系內(nèi)審、過程審核與產(chǎn)品審核

二、ISO9001第十章“改進(jìn)”標(biāo)準(zhǔn)解讀

1. 品質(zhì)問題改善方向定位

2. 根據(jù)問題發(fā)生的現(xiàn)象定位——持續(xù)型、間歇型、突然型問題

3. 資源性與管理性問題區(qū)分——組間與組內(nèi)誤差識別

4. 持續(xù)改善的邏輯順序把握：嚴(yán)重性改善—發(fā)生度降低—探測能力提升

5. 持續(xù)改善的閉環(huán)——標(biāo)準(zhǔn)化管理

6. 組織持續(xù)改進(jìn)的基本方法：流程制度優(yōu)化、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)優(yōu)化、設(shè)計輸出優(yōu)化、責(zé)權(quán)組織優(yōu)化