1.        樹立正確的管理者心態和現場管理者角色

2.        掌握現場管理的基本理念和管理框架

3.        學習標桿，找出現場管理改善機會

4.        掌握班組長日常管理思路與技能

5.        深入學習PDCA、5S、目視管理、變化點管理

第一天：酒店會議室                          

一、破冰

1.        問候、建立共同語言

2.        課程總體結構的介紹

3.        學員相互認識并提出學習目標

二、現場管理者角色與職責

1.        什么是管理？

案例促動：為什么需要管理？

‐   計劃、組織、領導、控制、協調

‐   透過他人完成組織目標

2.        角色定位

‐   現場管理者角色轉變

案例促動：張大偉的煩惱

‐   現場管理者的四大角色

3.        管過程還是管結果？

‐   現場的6大指標

三、班組現場管理篇：日常管理

1.        班組現場34567日常管理

小組討論：現場管理之屋

‐   質量管理-三不原則

‐   生產組織-4M管理

‐   發現現場異常-5S

‐   解決問題的邏輯-5W1H

‐   班組改善-消除7大浪費

2.        精益班組長的一日標準

課堂演練：我的一日工作規劃

案例分享：精益班組長的一日24項任務

3.        班組長的班前會開展

‐   班前會的標準流程

‐   班前會的準備工作：狀態確認與基本信息清單

‐   班前會的講解內容

‐   班前會的站位

‐   班前會的開展要點與禁忌

四、班組現場管理篇：異常應對

1.        什么是異常？

‐   對標準的偏離

2.        標準作業的執行

‐   關注標準作業的前提

‐   標準作業三要素

視頻案例：電機裝配中的標準作業

3.        異常的預防管理

案例促動：這是新員工干的？

‐   什么是變化點管理？

‐   4M的變化點

案例分享：現場變化點管理與管理板

4.        異常的及時發現

‐   5S與目視化管理的價值

案例分析：目視管理金字塔

‐   目視管理的現場運用

‐   Andon系統的運用

5.        異常的后續應對

案例分享：四種類型的異常管理

‐   生產異常的管理

‐   品質異常的管理

‐   安全異常的管理

‐   成本異常的管理

第二天：上汽工廠培訓室+工廠現場      

五、問題分析與解決

1.        問題分析與解決的基本范式

1.1.1           PDCA-SDCA

案例促動：PDCA練習

行動轉換工具：問題分析與對策表

2.        解決問題PDCA之P

‐   解決問題從定義問題開始

課堂演練：描述一個實際發生的問題

‐   尋根究底：探求根本原因

‐   魚骨圖及頭腦風暴

‐   5WHY尋找根本原因

案例促動：什么叫問到底？

3.        解決問題PDCA之D

‐   群策群力尋找對策

‐   為問題建立多個對策

‐   尋找選擇最佳對策？

工具分享：《決策分析工作表》

‐   實施對策

‐   按計劃實施對策

‐   實施對策的三項注意

4.        解決問題PDCA之C

‐   收集數據

‐   驗證有效性

5.        解決問題PDCA之A

‐   標準化

‐   橫向展開或新的開始

六、上汽工廠參觀、管理者分享與答疑

1.        現場參觀學習要點

‐   班組日常管理

‐   現場提案改善與課題改善

‐   現場異常反應與解決機制

2.        管理者講解上汽改善

‐   上汽標準作業講解

‐   現場疑問解答

Q&A

陳老師 上海威才咨詢 | 高級顧問

‐  近20年管理顧問職業經歷

‐  某企管高級顧問

‐  知外企生產管理工作經歷

‐  制造業上市企業精益變革管理與運營管理從業經歷

‐  50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局與管理優化

‐  由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。

‐  課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

‐  卓越主管能力訓練

‐  金牌班組長全技能提升

‐  高競爭力的配送中心（倉儲）管理

‐  5S與目視管理推行實務

‐  現場精細化管理改善

‐  制造業七大浪費改善

‐  精益價值流分析與改善（VSM）

‐  精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

‐  5S與目視管理

‐  生產績效提升

‐  精益生產改善

‐  倉儲管理改善

‐  工廠精益布局規劃

‐  配送中心布局規劃

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

‐   項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

‐   項目質量獲得客戶方認可；

‐   與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03~2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

‐   完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

‐   整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

‐   啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04~ 至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。

項目成就：

‐   開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

‐   生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

‐   進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。

部分服務客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上海考泰斯、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業、昆山鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫療、茅臺酒業……